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Come gestire efficacemente le manutenzioni con la tecnologia

Le industrie con beni fissi distribuiti sul territorio, come reti ferroviarie, impianti per le telecomunicazioni o per l’elettricità, ascensori, scale mobili, lavatrici o altri macchinari, affrontano quotidianamente specifiche sfide per assicurare la disponibilità dei loro asset e l’affidabilità dei loro sistemi.

I beni di queste organizzazioni sono solitamente distribuiti in diverse regioni e difficilmente vi è una squadra di manutenzione dedicata per ogni installazione, ma gli addetti viaggiano tra le varie aree in base alle necessità, portandosi dietro istruzioni, pezzi di ricambio e strumenti. Tale decentramento comporta diversi costi e difficoltà nella gestione delle manutenzioni.

Come vedremo in questo articolo, sono molte le criticità che le aziende con beni fissi distribuiti sul territorio devono affrontare, ma grazie alla digitalizzazione e alle nuove tecnologie, non solo l’efficienza delle manutenzioni può essere migliorata, ma anche la redditività complessiva dell’impresa.

I PRINCIPALI PROBLEMI NELLA GESTIONE DELLE MANUTENZIONI

La frequenza non ottimale delle manutenzioni, dovuta a strategie basate sul tempo o sull’utilizzo, è il primo grande problema che riguarda le aziende che devono gestire asset distribuiti geograficamente. Individuare in modo efficiente “quando”, “dove” e “cosa” dovrà essere fatto ambito manutenzioni è fondamentale per riuscire a gestire efficacemente le attività di queste organizzazioni. A causa però della distribuzione geografica dei vari asset, spesso non si riesce a conoscere la loro condizione effettiva e si programmano cicli di manutenzione basati su previsioni che si rivelano troppo corti o troppo lunghi e possono portare a guasti e a manutenzioni non pianificate/emergenziali.

Le limitate informazioni disponibili da remoto portano, infatti, le aziende a programmare viaggi di manutenzione non necessari o costose ispezioni manuali per assicurarsi che gli asset non abbiamo problemi e non dover, quindi, intervenire d’urgenza per sistemarli. Questi interventi richiedono solitamente tempi di viaggio e di trasporto lunghi e molto costosi, soprattutto quando si tratta di manutenzione non programmate.

Il fatto che gli asset siano decentrati e distribuiti in diverse regioni porta inoltre:

La combinazione di condizioni di manutenzione impegnative e requisiti di alta disponibilità degli asset si traduce tipicamente in un aumento della manodopera e, di conseguenza, in un incremento dei costi di manutenzione complessivi. Tuttavia, la manodopera qualificata sta diventando sempre più scarsa. Le aziende non possono, quindi, pensare di aumentare semplicemente la propria forza lavoro, ma devono puntare sull’aumento della propria produttività lavorativa e sulla gestione efficace delle attività.

COSA FARE PER AUMENTARE L’EFFICACIA DELLE MANUTENZIONI?

Per individuare quando è necessario svolgere una manutenzione, in modo da evitare guasti e ispezioni non necessarie, servono informazioni sulle condizioni degli asset. Se questo non è possibile manualmente, le aziende possono servirsi delle nuove tecnologie per rendere efficienti le proprie manutenzioni.

Molto utili per questo aspetto possono essere i sensori: inserendo, infatti, dei dispositivi di rilevazione nelle attrezzature o nei macchinari integrati con il sistema si possono ottenere valori sui beni e svolgere un monitoraggio del loro stato da remoto.

Per ispezionare asset che si trovano all’esterno come, per esempio, condutture o treni e valutare quando necessitano di una manutenzione, è possibile utilizzare anche droni, telecamere termografiche e misuratori intelligenti per il monitoraggio esterno da remoto.

Attraverso algoritmi di analisi avanzata, basati su informazioni come dati storici dei sensori, registri di manutenzione o analisi delle modalità di guasto, si possono definire le soglie di intervento per i vari asset o i componenti che fungono da criteri decisionali nel monitoraggio quotidiano. In questo modo, le manutenzioni possono essere programmate quando una soglia sta per essere superata. Idealmente, il monitoraggio da remoto è fatto in modo automatizzato e integrato all’interno dei sistemi informativi aziendali e del flusso di lavoro della manutenzione, in modo da evitare il monitoraggio manuale.

L’utilizzo di algoritmi intelligenti permette, non solo di programmare e gestire le parti di ricambio in modo automatizzato in base alle condizioni degli asset, ma anche di pianificare e inviare in maniera automatizzata e dinamica gli addetti sul luogo della manutenzione. Questo oltre a ridurre al minimo i viaggi extra e inaspettati permette di gestire più efficientemente le situazioni emergenza. In caso di anomalie, infatti, attraverso i software di raccolta dei dati, la sua causa e la sua posizione saranno identificate e sarà possibile inviare sul posto il manutentore adatto più vicino senza un lungo coordinamento.

Per creare un sistema automatizzato e dinamico di pianificazione e spedizione dei lavoratori è fondamentale:

Le istruzioni di manutenzione possono essere fornite tramite un’app o occhiali AR ad un operatore, senza che egli sia altamente specializzato nella manutenzione di quell’asset. In questo modo, i lavoratori possono essere utilizzati per eseguire compiti con cui non hanno ancora familiarità, mitigando anche il rischio di perdita di conoscenza a causa di una riduzione della dimensione della forza lavoro.

Tuttavia, questo richiede una serie di competenze completamente nuove per gestire le istruzioni digitali da parte del personale che svolgerà le manutenzioni. Questi soggetti devono, quindi, essere coinvolti da vicino nello sviluppo delle istruzioni, per poter tenere conto delle loro esigenze specifiche.

Le istruzioni digitali possono poi essere integrate da una rete di supporto da remoto a cui il manutentore può chiamare se in difficoltà con il lavoro. In questo caso, per lavorare in modo efficiente, è possibile dotare i manutentori di telecamere e connettività, così da permettergli di mostrare ai colleghi esperti i problemi riscontrati.

Oltre a nuove competenze specifiche per gli addetti alle manutenzioni, per gestire le nuove tecnologie e i loro dati, sono necessarie anche nuove competenze organizzative relative alla valutazione delle misurazioni dei dispositivi di monitoraggio e alle strategie di manutenzione da applicare, in modo da adattare efficacemente i programmi di ispezione manuale ai risultati del monitoraggio.

Per trasformare con successo i propri processi di manutenzione e gestire il cambiamento è però importante avere ben chiaro il caso aziendale e la strategia per catturarne il valore.

Come prima cosa, infatti, per gestire in modo ottimale queste trasformazioni, bisogna individuare le attività senza valore aggiunto all’interno della manutenzione. Questo consente di identificare gli obiettivi del piano di trasformazione e di selezionare, dopo aver valutato tutte le opzioni, la strategia e gli investimenti migliori da attuare. Solamente così le organizzazioni con asset distribuiti geograficamente possono implementare i processi di manutenzione con nuove tecnologie che consentano di aumentare la produttività della forza lavoro, di gestire più efficientemente le attività, di ridurre i costi e migliorare la redditività, di ampliare la disponibilità degli asset e l’affidabilità del sistema e di far crescere il proprio business.

Attraverso il software BQUADRO puoi gestire e pianificare in modo integrato, rapido ed efficace le manutenzioni dei tuoi asset ed avere sempre sotto controllo le attività degli operatori. Il servizio di After Sales della piattaforma consente, infatti, una gestione delle attività di manutenzione e dalla ricambistica predittiva e un’allocazione efficiente e dinamica delle risorse.

Fonte: McKinsey & Company

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